Les poutres préfabriquées sont une sorte de composant préfabriqué largement utilisé dans l'ingénierie des ponts. Pourtant, en raison de divers facteurs, un grand nombre de bulles de surface apparaîtront, ce qui affecte sérieusement la qualité apparente. Cet article traite et résume les facteurs d'influence et les points de contrôle des pores à la surface des faisceaux préfabriqués des aspects du rapport de mélange en béton, de la moisissure, de l'agent de libération, etc.
01 Sélection de matières premières en béton et de conception du rapport de mélange:
Transformation physique
1. Par conséquent, le classement des agrégats déraisonnables, la taille des particules de type aiguille et une mauvaise taille, et un faible rapport de sable dans le rapport de production, facile à provoquer le fait que le mélange de béton n'est pas dense, facile à introduire des bulles pendant le mélange, et les bulles générées ne disparaissent pas facilement, ce qui résulte des pores à la surface du béton.
2. L'influence du ciment. À l'heure actuelle, pour améliorer l'efficacité de broyage et la résistance des ciment, les fabricants de ciment ajoutent souvent des aides au broyage, comme la triéthanolamine, la triisopropanolamine, etc., lors du ciment de broyage. En raison de l'ajout de certaines aides au broyage, le ciment produit a un effet d'entraînement à l'air, ce qui est également facile à provoquer la formation des pores à la surface du béton.
3. L'influence du réducteur d'eau. Lorsque des tensioactifs anioniques sont utilisés ou utilisés en excès, la tension de surface de l'eau libre dans le béton mélangé diminuera de manière inégale, formant ainsi des bulles. Dans le même temps, de grandes bulles seront introduites pendant le processus de mélange du béton en raison de la force mécanique. Nous pouvons réduire le nombre et la taille des bulles en ajoutant une quantité appropriée de défoaMer au mélange.
Exigences de conception de mélange en béton
Les exigences de performance du béton pour les poutres préfabriquées doivent être plus strictes que celles du béton couramment utilisé. Grâce à un grand nombre de tests, il est constaté que pour réduire les pores à la surface des faisceaux préfabriqués, les exigences de performance suivantes doivent être satisfaites:
1. Plage de commande de crise: 180 ± 20 mm, plage d'expansion: 400 ± 50 mm;
2. Le béton ne se sépare pas et ne saigne pas, la suspension a une cohésion appropriée et une petite quantité de pierre peut être exposée;
3. Il a une teneur en air appropriée, généralement contrôlée à 2. 0-3. 0%;
4. La taille des particules, la morphologie et la gradation de la pierre affectent le nombre de trous, et le concasseur à impact est meilleur que la pierre ordinaire;
5. Selon les exigences de construction, le temps de fonctionnement n'est pas inférieur à 1,5 heure;
6. Le rapport de sable est aussi faible que possible dans des circonstances raisonnables, ce qui peut réduire efficacement la suspension flottante;
7. Le temps de réglage final du béton est contrôlé à environ 8h, ce qui est soumis aux exigences de construction spécifiques. Si le temps de réglage est court, il doit être guéri dès que possible.
Sélection de matières premières
Matières premières utilisées dans le test et la production: P · O42.5 Ciment, cendres volantes Songneng II, poudre minérale de qualité Sangang S95, pierre écrasée en granit, sable de la rivière. Ses exigences de performance peuvent répondre à l'utilisation du béton commercial ordinaire. Une attention particulière doit être accordée au fait que par rapport aux réducteurs d'eau conventionnels, le réducteur d'eau en acide polycarboxylique pour les faisceaux préfabriqués devrait réduire de manière appropriée la quantité d'agent d'entraînement à l'air et réduire la teneur en air du béton. Dans le même temps, selon le rythme du processus de construction, le temps de réglage final doit être contrôlé dans les 8 heures.
Conception du rapport de mélange
Le rapport de mélange en béton utilisé pour les faisceaux préfabriqués devrait d'abord répondre aux exigences de résistance à la conception et avoir de bonnes performances de construction. Dans le même temps, pour minimiser la probabilité de bulles à la surface, le mélange doit avoir une bonne fluidité et une bonne cohésion, ce qui peut réduire la résistance des bulles flottant, et en même temps, le béton a une bonne capacité anti-délamination après vibration. La base de sélection des paramètres principale et les proportions détaillées sont les suivantes:
1. Dans le même temps, le rapport de sable est sélectionné aussi faible que possible sous la prémisse de garantir l'encapsulation du mélange de béton pour éviter la génération de suspension flottante et améliorer la résistance au rebond. Cette expérience utilise une combinaison de 50% 5-20 mm Impact Crached Stone + 50% 5-20 mm Pierre concassée ordinaire, et le rapport de sable est de 37%.
2. Matériau cimentaire: Selon «l'effet micro-agrégat» et «l'effet de cendre volcanique», le liant utilise du ciment de silicate et adopte une méthode de double mélange de cendres volantes et de poudre minérale. La relation entre la quantité totale de liant et le nombre de bulles à la surface du bloc d'essai est la suivante: lorsque le liant est trop peu, la quantité de suspension de ciment est petite et que l'encapsulation du mélange de béton est mauvaise. À mesure que la quantité totale de liant augmente, le nombre de bulles diminue d'abord puis montre une tendance stable.
3. Consommation de l'eau: Après avoir fixé le rapport de liant à l'eau, la consommation d'eau du béton doit être contrôlée par l'effondrement du béton entrant dans le moule. Selon la courbe de relation entre la crise et le nombre de bulles, l'effondrement des faisceaux préfabriqués entrant dans le moule est contrôlé à 180 ± 20 mm, et l'expansion est de 400 ± 50 mm, ce qui est le meilleur.
02 Sélection de moules et d'agents de libération
Le matériau du moule et le type d'agent de libération affecteront directement la qualité apparente du composant. Cette expérience a sélectionné trois types de moules: les moules en bois, les moules en acier et les moules en aluminium. Les agents à libération huileux et les agents de libération à base d'eau ont été utilisés respectivement. Le béton a été moulé dans les mêmes conditions. Le nombre de bulles par unité de zone a été mesuré pour juger de l'influence des moules et des agents de libération sur les bulles. Les conclusions suivantes ont été tirées par un grand nombre de tests:
1. L'influence du matériau de moule, de la forme et de la finition de surface sur les pores. La finition de surface du moule a un impact sur l'existence de trous. Il est recommandé de polir le moule avant l'installation et de nettoyer manuellement le moule avec une brosse en acier jusqu'à ce qu'il n'y ait pas de scories en béton ou d'autres résidus sur le moule pour assurer la finition de surface du moule;
2. L'agent de libération est un facteur clé affectant l'existence de trous. En termes d'apparence, les agents de libération à base d'eau sont généralement meilleurs que les agents de libération à base d'huile; Les effets des agents de libération à base d'eau varient considérablement et un agent de libération approprié nécessite de nombreux tests pour vérifier; Le processus de brossage de l'agent de libération est également un facteur d'influence. Le brossage inégal, les minces provoqueront des films de collage en béton, et des films trop épais produiront plus facilement des lignes de sable lorsqu'ils sont vibrés; Appliquez l'agent de libération après l'installation du moule et utilisez un agent de libération à base d'eau approprié et de l'eau dans une certaine proportion avant la pulvérisation ou le brossage. Exigences pour le brossage de l'agent de libération: brosser uniformément sans manquer, pas de suspension évidente, pas trop épais et empêcher la contamination.
