Le projet est construit conjointement par ETH Zurich, Zaha Hadid Architects, Holcim et In3d. Le projet est situé au Holcim Innovation Center à Lyon, en France. Le pont est assemblé à partir de composants imprimés en 3D en béton.
En 2021, un pont similaire a été construit à Venise, en Italie. Il s'agit de la deuxième version itérativement mise à jour. L'achèvement du pont marque un autre pas en avant dans la construction cyclique en béton. L'application par le pont de la logique structurelle non renforcée de la maçonnerie a fait des progrès significatifs dans le béton imprimé en 3D, principalement en termes de construction circulaire, de réduction de l'impact environnemental et de robustesse structurelle.
Par rapport à la première génération de ponts en béton imprimés en 3D, les émissions de carbone ont été réduites de 25%, principalement en raison de l'utilisation du nouveau rapport de mélange de béton imprimé en 3D de Holcim, des matériaux locaux et de l'utilisation des déchets solides. Au cours du processus de construction, la dépendance à l'égard de coffrage ou d'échafaudage jetable a été réduite et les matériaux du pont de première génération ont été recyclés.
La conception géométrique du pont élimine le besoin de marches, ce qui facilite la navigation pour les marcheurs. Le pont dispose également d'un système de main courant qui est maintenu en place par des arches de balustrade.
Pour améliorer la précision de l'assemblage tout en minimisant les pièces d'échafaudage jetables, la logique d'assemblage du pont a été complètement redessinée. Des ensembles de formations modulaires ont été développés en intégrant une structure de grille en bois minimale avec des poutres en acier réutilisables standard pour minimiser le volume d'éléments en bois jetable. 3-6 3 d Les éléments de béton imprimés sont assemblés avec précision sur chaque module d'échafaudage, qui est ensuite soulevé sur une tour d'échafaudage préinstallée.
L'assemblage suit une séquence prédéfinie, à partir du centre vers le support, laissant quelques centimètres d'autorisation de la fondation. Cette stratégie a été adoptée pour contrôler les tolérances de fabrication et les inexactitudes d'assemblage au milieu de la portée et les pousser vers la surface de contact finale avec le support afin qu'ils puissent être indemnisés en combler l'écart de mortier avant la démoulement.
