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Les panneaux de béton préfabriqués sont utilisés dans divers éléments structurels préfabriqués, notamment les murs, les toits, les planchers, les poutres, les escaliers et les tunnels. L'acier constitue une option alternative. Cependant, le béton constitue un choix économique et pratique.
Le béton préfabriqué est préparé, coulé, durci et fini dans des moules réglables dans un environnement d'usine optimisé. Ces panneaux ont un
extérieur robuste résistant à toutes sortes de conditions météorologiques. Il combine également différents éléments pour former une structure complète.
Dans ce blog, vous acquerrez une expérience directe dans la fabrication de panneaux préfabriqués en béton.
Introduction du béton préfabriqué
Les panneaux de béton préfabriqués sont des éléments structurels en béton constitués de ciment, renforcés des deux côtés avec du fil galvanisé de trois millimètres pour former un moule préformé. Le durcissement du moule dans un environnement approprié crée un panneau de béton durable. Ainsi, le moule est ensuite retiré pour être réutilisé.
Le béton préfabriqué est polyvalent, abordable et efficace, permettant aux bâtiments de résister pendant des années. Les usines de béton préfabriqué utilisent des panneaux de béton pour construire des bâtiments, agissant comme structure ou revêtement.
Types de panneaux
Il existe trois types de panneaux :
● Panneaux sandwich complets
● Panneaux demi-sandwich
● Panneaux à âme creuse
Panneaux sandwich complets
Les panneaux à double couche de béton préfabriqué prennent en sandwich un matériau isolant (polystyrène ou mousse de polyuréthane). Les panneaux sandwich complets assurent une isolation thermique et phonique, ce qui la rend durable. En outre, il personnalise l’infrastructure pour améliorer l’esthétique et la fonctionnalité.
Demi-sandwichPanneaux
Les panneaux avec une seule couche de béton nécessitent une isolation supplémentaire ainsi qu'une finition. Il s'agit d'un panneau mural extérieur portant une dalle en béton et coupe-vent.
Panneaux à noyau creux
Les panneaux à âme creuse recouvrent les toits, les sols et les murs, car le noyau sert de conduit de ventilation ou de chauffage. Ces panneaux ont une structure légère et une conception efficace.
Fabrication de panneaux en béton préfabriquéturingMéthodes
N’importe laquelle des deux méthodes peut être utilisée pour la construction de panneaux préfabriqués :
● Méthode de support
● Méthode de flux
Méthode de support
Moule stationnaire dans lequel sont réalisés divers processus de fabrication. Il n'y a aucun mouvement du moule tandis que toutes les étapes de placement, de durcissement et de finition se déroulent simultanément.
Méthode de flux
Les unités préfabriquées subissent des déplacements d'un endroit à un autre, avec divers processus se déplaçant selon un ordre technologique cyclique.
Étapes de fabrication du béton préfabriqué
Les panneaux en béton préfabriqué sont disponibles en différentes tailles, formes, modes et finitions. Les ingénieurs préparent le béton préfabriqué dans un environnement contrôlé et le coulent sur place à l'aide de techniques avancées.
Ensuite, ils durcissent et vibrent dans des moules réglables et réutilisables, finissent les panneaux et sont transportés vers les chantiers de construction via des grues mobiles.
Première étape : l'ingénierie
Chaque produit est conçu à l’aide des derniers outils de conception et de dessins détaillés grâce à un processus de conception assistée par ordinateur en 3D. Une fois les dessins de conception approuvés, ceux-ci sont envoyés aux constructeurs pour suivre la production.
Deuxième étape : mélange de béton
Les matières premières, notamment la roche et le sable, forment des minéraux calcaires. Les perles fouettent les ingrédients avec le ciment et les additifs chimiques dans un mélangeur. Cela se transforme en un mélange épais et granuleux.
Troisième étape : préparation du moule ou du formulaire
Avant le moulage, l'équipe utilise différentes formes pour imprimer des formes particulières dans les moules. L'équipe sécurise toutes les ouvertures ou découpes dans le moule de coulée. Appliquez ensuite un spray démoulant sur la forme de coulée et les formes pour soulever facilement le produit de la forme de coulée.
Ensuite, des câbles en acier à haute résistance sont enfilés tout au long du coffrage. Les câbles en acier se tirent mutuellement à l'aide d'un dispositif hydraulique jusqu'à atteindre une tension spécifique.
Quatrième étape : fabrication d'une cage de renfort
Le processus de fabrication commence par la fabrication et l'assemblage de la cage à barres d'armature. Les ingénieurs sélectionnent l'acier et le transmettent aux étagères de stockage pour le couper et le plier. Ces barres d'armature sont découpées aux dimensions exactes pour répondre aux exigences de conception.
Deuxièmement, ils assemblent les barres et les attachent ensemble. Les tiges d'armature se plient en boucles se reliant les unes aux autres pour former de longues cages, des cages de renfort. Les cages métalliques soudées sont coupées à la taille souhaitée pour être insérées dans le moule de coulée.
Cinquième étape : Inspection préalable à la coulée
Après avoir renforcé l'assemblage, vient ensuite le nettoyage du forum. La grue mobile prélève et place la cage au cœur du moule pour stabiliser la cage d'armature en vue du transport vers le forum.
De plus, les techniciens de contrôle qualité effectuent un processus d’inspection avant coulée pour approuver les dessins.
Sixième étape : mise en place du béton
L'acier maintient le béton du mur ; il se dilate et se contracte à mesure que le temps change. Le béton s'étale sur l'ensemble du coffrage et de la cage, les nivelant appelés coffrages à chape, un sandwich sur un seul côté.
De plus, placer une isolation en mousse rigide au centre du sandwich. L'isolation en mousse est parsemée de saillies pour fixer le béton. Une autre couche de béton armé d'acier est étalée sur le coffrage (complétant un double sandwich).
D'autre part, les usines disposent d'un laboratoire de béton pour effectuer des tests de routine et des contrôles des matières premières en quantités exactes pour chaque lot.
Lors de la création de grandes quantités de béton autoplaçant, les techniciens de laboratoire prélèvent des échantillons mélangés pour tester la résistance à la compression et vérifier la qualité de chaque lot. Ce béton subit différents tests, comme le test d'étalement, pour vérifier que les agrégats s'écoulent correctement et ne se ségrégent pas.
De plus, le lot approuvé est stocké dans des seaux et transporté vers la forme de coulée via des grues sur le site de production. Le béton peut s'écouler sans vides d'air emprisonnés.
Septième étape : Vibration pour le compactage du béton
Lorsque la densité optimale et la résistance souhaitée du béton sont obtenues, des aiguilles ou des vibrateurs externes compactent le béton à haute fréquence.
Étape huit : durcissement et finition
Placer le béton sur le coffrage pour démarrer le processus de durcissement et de finition. Il s’agit de bâcher les produits pendant la nuit pour capter la chaleur du processus d’hydratation. Comme la zone de fabrication dispose d’un environnement contrôlé, cela contribue à préserver toute la solidité de la conception.
Après 12 heures, la structure en béton est suffisamment stable pour être manipulée. Les ouvriers sablent les surfaces extérieures en enlevant le ciment pour exposer l'agrégat, créant ainsi une bande décorative.
Neuvième étape : décapage
Le processus de décapage commence lorsque les techniciens approuvent que le produit a atteint la résistance de décapage souhaitée de 2 500 à 3 000 psi.
Pendant le décapage, les techniciens ouvrent l'enveloppe extérieure, effondrent le noyau interne, fixent les dispositifs de levage et retirent le produit du moule de coulée.
Dixième étape : Inspection post-coulage
Après avoir retiré le produit, son nettoyage et son inspection post-coulage garantissent que toutes les dimensions de conception ont été conservées et qu'aucun défaut visuel n'est visible. Il est ensuite étiqueté et transporté vers les chantiers pour être stocké sur un fardage approprié jusqu'à ce qu'un client demande le produit.
Lorsque le client est prêt à recevoir le produit, celui-ci est chargé sur un camion et correctement attaché pour l'expédition et la livraison sur le site du projet.
Onzième étape : gestion globale
Réalisez les aspects suivants pour faire fonctionner correctement toute une unité de production :
● Utiliser une méthode technologique cyclique pour maintenir la vitesse et l'économie
● Améliorer la mécanisation pour améliorer la qualité et la productivité
● Utiliser des éléments de qualité pour une production optimale
● Utiliser des méthodes pour minimiser les interruptions, telles que des conditions météorologiques difficiles
● Améliorer les conditions de travail des travailleurs
Matériaux utilisés dans le béton préfabriqué
Matériaux dans le béton préfabriquéle processus de fabrication comprend :
Ciment
C'est l'ingrédient principal du béton préfabriqué. La National Precast Concrete Association (NPCA) a fixé la qualité que les cimenteries doivent utiliser dans leur production. Les fabricants utilisent du ciment Portland ordinaire de qualité 43 et 53 dans le béton préfabriqué.
Eau
Le rapport de l'eau détermine la supériorité du béton préfabriqué. L'eau pure sans impuretés forme un matériau durable ; sinon, cela dégrade le mélange.
Agrégat
Le type de granulat est spécifique aux structures préfabriquées en béton. Les chefs de projet décident du granulat en fonction de la durabilité, de la résistance, de la couleur et de la texture.
Des matériaux supplémentaires contribuent à maintenir la résistance :
Adjuvants imperméabilisants cristallins
Ces mélanges ne permettent pas à l'eau d'endommager le panneau préfabriqué. Il est utilisé pour construire des murs, des toits et des fosses septiques.
Oxyde
Lorsque les panneaux de béton préfabriqués sont prêts à être installés, les pigments d'oxyde produisent différentes couleurs dans le produit.
Tendons en acier
Les câbles sans contamination créent une forte adhérence entre le béton préfabriqué et l'acier. Ces renforts doivent être revêtus pour éviter la corrosion du métal.
Barres de renfort
La colonne vertébrale du béton renforce le produit pour résister à des conditions difficiles. Ceux-ci sont disponibles dans différentes versions, selon la structure.
Les articulations
Ceux-ci ajoutent de la force aux composants structurels pour maintenir la stabilité et la résistance du béton préfabriqué.
Fibres
Les fibres, telles que les fibres d'acier ou polymères, agissent comme des renforts pour maintenir la résistance du béton préfabriqué.
Granulat léger
Lorsque les consommateurs ont besoin de structures de bâtiment légères, les granulats légers réduisent la densité et le poids total du béton.
Coulis époxy
L'époxy ajoute une résistance élevée au béton préfabriqué. Comme les propriétés des époxy varient, les experts supervisent avant l'ajout.
Produits utilisés dans les panneaux en béton préfabriqué
Great Magtech (Xiamen) Electric Co. fournit des accessoires de haute qualité pour les composants préfabriqués en béton.
Système de coffrage magnétique de coffrage Aimants en béton préfabriqué
Les aimants en béton préfabriqué sont utilisés dans les structures de coffrage. L'aimant de coffrage est doté d'un système magnétique d'une puissance 250x pour fixer le profilé du rail latéral. Ces boutons magnétiques en acier inoxydable sont dotés d'adaptateurs personnalisés pour améliorer l'efficacité.
Caractéristiques:
● Installation facile
● Aucune soudure requise
● Réutilisable
● Faible coût
Aimant de coffrage en béton préfabriqué de 2100 kg pour coffrage en béton
Lors du coulage du béton, un aimant en fer préfabriqué sécurise les panneaux pour empêcher le ciment de s'écouler du coffrage. Les ingénieurs contrôlent la force d’adsorption magnétique via des boutons de commande marche/arrêt situés au centre de la boîte magnétique.
Caractéristiques:
● Haute durabilité
● Personnalisable
● Flexible
● Simple et pratique
Scénarios d'utilisation de notre client thaïlandais
Coffrage en béton préfabriqué pour panneau mural
Ces coffrages en béton relient les premier et deuxième panneaux muraux, formant une relation espacée. Il est constitué de barres d'acier de coffrage et d'un système de ventouse magnétique.
Caractéristiques:
● Résistant à l'humidité
● Haute intensité
● Stable et sûr
● Pas cher
Application de l'aimant de coffrage
Ancrages à œil de levage pour béton préfabriqué
L'œil sous le pied transmet les charges de tension dans le béton pour un levage en toute sécurité des sections minces. Les ancrages à œil de levage manipulent des dalles de béton légères et des résistances de béton inférieures à 2 000 psi.
Caractéristiques:
● Alimentation automatique des boulons
● Robuste et durable
● Facile à installer
Plaques d'encastrement Plaques d'encastrement en acier pour béton préfabriqué
Les plaques d'encastrement en acier combinent le panneau de béton pour construire une fondation de structures en acier, en particulier des structures de type quai. Ces plaques d'encastrement en acier sont posées avant le coulage du béton pour renforcer les bords exposés du béton.
Caractéristiques:
● Haute qualité
● Personnalisable
● Prix raisonnable
Application d’ancres de levage
Loof de levage de câble métallique pour éléments en béton préfabriqué
L'ancrage d'un câble métallique dans du béton préfabriqué crée une connexion filetée, permettant d'obtenir des éléments préfabriqués en béton par traction droite. La boucle de levage résiste à un levage de 45 degrés lorsque vous tirez sur la douille avec fil.
Caractéristiques:
● Fil d'acier de haute qualité
● Polyvalent
● Galvanisé
Application des boucles de levage
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Types de structures en béton préfabriqué
Une fois les panneaux de béton préfabriqués fabriqués, ils sont utilisés dans diverses structures en béton préfabriqué, notamment :
● Murs et panneaux en béton préfabriqué
● Dalles préfabriquées en béton
● Poutres en béton préfabriqué
● Colonnes préfabriquées
● Escaliers préfabriqués
Pourquoi choisir le béton préfabriqué ?
Avantages de l'utilisation de panneaux en béton préfabriqué par rapport aux matériaux conventionnels, le béton coulé sur place :
Vitesse de construction
Les panneaux en béton préfabriqué accélèrent les projets de construction. Cependant, couler le béton et le durcir sur les chantiers prend plusieurs semaines.
Désormais, les produits préfabriqués prêts à installer facilitent grandement le processus de construction sans prendre de temps.
Force
L'ajout d'adjuvants imperméables, de barres d'armature et d'autres matériaux induit la durabilité et la résistance du béton préfabriqué.
Environnement contrôlé
Dans les sites de fabrication de béton préfabriqué, les usines contrôlent soigneusement les conditions environnementales pour mener à bien le processus de durcissement.
Contrôle de qualité
Les constructeurs n'ont pas suffisamment de temps pour contrôler la qualité du béton préfabriqué dans les projets à grande échelle. Ainsi, les fabricants de produits préfabriqués se concentrent uniquement sur la qualité du produit à travers des mécanismes de contrôle qualité.
Rentable
Les projets sur site nécessitent plus de temps, ce qui augmente la main d'œuvre et les coûts. Le béton préfabriqué permet d'économiser les deux, favorisant ainsi la rapidité du projet.
Options de conception
Les fabricants créent des éléments décoratifs à l'aide de moules spécialisés de différentes formes et tailles.
Conclusion
Que vous recherchiez des panneaux faciles à installer et robustes, les panneaux en béton préfabriqué constituent la meilleure solution pour les ingénieurs, les entrepreneurs et les consommateurs. Vous pouvez créer des structures architecturales spécifiques en utilisant du béton et des accessoires de haute qualité sans compromettre la qualité, la résistance et le coût.
